CHANGE MANAGEMENT
Effiziente Umsetzung von Innovationen durch ganzheitliches Change Management
Änderungsmanagement wird in Zukunft weiter stark an Bedeutung gewinnen!
„System ist technisch schlecht umgesetzt (nicht intuitiv, schlechte Integration der Produktion)“
„Sehr aufwändiger Prozess, der langsam und zu unflexibel für kleine, schnelle Änderungen ist“
„Dokumentation und Nachverfolgung sind schlecht abgedeckt“
„Keine unternehmensweite Etablierung des Prozesses (jeder Standort hat eigene Prozesse)“
„Mangelnde Kommunikation und Transparenz“
Innovation bedeutet Ändern! Wie kann man Änderungen erfolgreich managen?
Innovationen aller Disziplinen – Produktentwicklung, Fertigung, … – führen zu erheblichen Veränderungen im System eines Unternehmens. Aufgrund der hohen Interdependenz zwischen Produkt und Produktionssystem birgt ein separates Änderungsmanagement das Risiko unentdeckter Auswirkungen auf den anderen Bereich. Die Folgen einer verspäteten Erkennung von Änderungsauswirkungen sind Projektverzögerungen und damit verbundene steigende Änderungskosten. Eine optimale Lösungs- und Änderungsplanung hängt also von der frühzeitigen Identifikation von interdisziplinären Auswirkungen und einem anschließenden kollaborativen Änderungsmanagement ab. Darüber hinaus muss das Änderungsmanagement neben der Untersuchung der technischen Systeme des Unternehmens auch soziotechnische Erfolgsfaktoren berücksichtigen.
Wann muss ich auf die neue Technologie umsteigen?
Die Auswahl geeigneter Produktionstechnologien ist ausschlaggebend für eine marktgerechte und zukunftssichere Produktion. Das Erkennen von geeigneten Technologien sowie eine weitreichend vorrausschauenden Planung von Anschaffungen und Änderungen erfordern die Zukunftsprojektion von mehreren unsicheren Größen. Sowohl das Aufstellen von Anforderungen an die Produktion sowie die Abschätzung von Trends und Alternativen stellen Herausforderungen an das Unternehmen.
Im SFB768 wurden Methoden zur Eignungsanalyse von Produktionstechnologien basierend auf Zyklenmodellen und Fuzzy-Mengen zur Bestimmung von geeigneten Zeiträume für Änderungen in der Produktion entwickelt. Zyklenmodelle können helfen, die benötigten Größen vorauszusagen sowie die Komplexität durch eine Aufteilung in klar definierte Zyklenphasen zu reduzieren. Mittels Fuzzy-Mengen lassen sich auch unscharfe Anforderungen an die Produktion berücksichtigen. Die Methoden sind somit Teil des proaktiven Änderungsmanagements.
Wie kann ich Produktion und Entwicklung bei Änderungen zusammenbringen?
Ziel des Systemischen Ansatzes für den Umgang mit Änderungen im produzierenden Unternehmen ist die bestmögliche Abstimmung einzelner Vorhaben und Interessen. Dieses firmenweite Optimum kann nur durch eine hohe Transparenz und ein zentrales Änderungsmanagement erfolgen. Diese Stelle sollte als Dienstleiser der einzelnen Abteilungen den aktuellen Wissensstand bezüglich Änderungsvorhaben dokumentieren und koordinieren.
Dazu ist zunächst ein einheitliches Verständnis im gesamten Unternehmen nötig. Das Kontextmodell des Änderungsmanagements ist eine einfache Möglichkeit, die im Unternehmen bestehenden Strukturen einzuordnen und ggfs. zu ergänzen.Das Modell gibt Hinweise darauf, welche Subsysteme für einen ganzheitlichen Ansatz notwendig sind und wie die Subsysteme zusammenspielen.
Wie kann ich interdisziplinäre Barrikaden im Änderungsmanagement überschreiten?
Mit den schnellen Veränderungen durch Innovationszyklen, Technologielebenszyklen und Produktlebenszyklen sind produzierende Unternehmen oft gezwungen, Änderungen an ihrem Produkt sowie Produktionssystem vorzunehmen. Aufgrund der hohen Wechselwirkung von Produkten und Produktionssystemen beinhaltet ein isoliertes Änderungsmanagement das Risiko unerkannter Auswirkungen auf den anderen Bereich. Daher ist es notwendig, einen kollaborativen ganzheitlichen Ansatz zu definieren, der sowohl das Engineering als auch das Manufacturing Change Management umfasst und deren Zusammenhänge berücksichtigt. Der entwickelte kollaborative Prozess umfasst vier Phasen für das Change Management mit relevanten Prozessschritten für jede Domäne und den kollaborativen Schritte zwischen Engineering und Manufacturing Change Management. Der entwickelte Prozess zielt auf ein effizienteres ganzheitliches Management von Änderungen ab. Die Einführung des Prozesses ermöglicht es, sich einen Überblick über die Veränderungsprojekte und deren Auswirkungen auf andere Bereiche zu verschaffen und gleichzeitig mit Hilfe ausgewählter kollaborativer Schritte den Kommunikationsaufwand so weit wie möglich zu minimieren.
Wie kann ich die Auswirkungen einer Änderung erkennen?
Ziel der Änderungsauswirkungsanalyse ist die interdisziplinäre Modellierung sowie die semantische Vernetzung von Informationen und die Automatisierung des Informationsaustausches in heterogenen Engineering-tools. Dazu müssen erst die allgemeinen Bedeutungen der Modelle (Metamodell) in den verschiedenen Tools einander zugeordnet werden sowie die Inputs und Outputs der Toolschnittstellen erfasst werden. Nach dem semantischen Mapping der Metamodelle kann über die Programmierschnittstellen der Input und Output der Informationen auf ein neutrales Datenaustauschformat automatisiert werden. Zusätzlich wird mit der Systems Engineering Methode SysML4Mechatronics die interdisziplinäre Modellierung in den frühen Designphasen mechatronischer Produkte und Produktionssysteme unterstützt. Dies stärkt die Abhängigkeitsanalyse zwischen verschiedenen Gewerken und Disziplinen und ermöglicht so eine Traceability von den textuellen Anforderungen bis hin zu fertigen Komponenten im Produkt-Lifecycle Management System.
Wie kann ich den implementierten Prozess evaluieren?
Ziel der „Business Process Evaluation Scale“ ist eine objektive und ganzheitliche Bewertung neuer bzw. geänderter Unternehmensprozesse. Dabei werden anhand eines standardisierten Fragebogens Prozessbeschreibung, Klarheit der Verantwortlichkeiten, Tool-Unterstützung, Kompetenzanforderungen, Prozesseffizienz, Prozessflexibilität, Managementunterstützung, Mitarbeiterakzeptanz und Prozessnutzung evaluiert. Aus den Ergebnissen werden anschließend Handlungsempfehlungen für die weitere Prozessverbesserung abgeleitet.
Wie verbessert ein strukturiertes und ganzheitliches Änderungsmanagement Ihre Innovationszyklen?
Schnellere und effizientere Umsetzung von Änderungen!
Minimierung der Planungsrisiken!
Maximierung der interdisziplinären Zusammenarbeit zur Erarbeitung von ganzheitlichen Lösungen!
Wissenschaftlicher Kontext
Erfahren Sie mehr über die Teilprojekte des SFB 768, die zu diesem Use Case geführt haben:
Cycle-oriented Evaluation of Production Technologies: Extending the Model of the Production Cycle
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Permanently evaluating and adopting suitable production technologies due to the dynamic environment is a major challenge for producing companies. However, influencing factors that show cyclic behavior can be anticipated and are predictable to a certain extent. Thus, lifecycle models facilitate the forecast of predictable factors and assist in deriving recommendations for action timely. The developed cycle-oriented planning and evaluation approach provides a cycle stage specific technology requirements profile. The conceptual framework ascertains the suitability of established production technologies using fuzzy sets to meet the vagueness inherent in soft requirements. The presented extension of the production cycle model provides a holistic framework to identify deficits concerning properties of established production technologies proactively. This enables a continuous technology evaluation approach resulting in the timely identification of technological need for action.Autor: Christian Dengler, Alexander Schönmann, Boris Lohmann, Gunther Reinhart
Context Model Design for a Process-oriented Manufacturing Change Management
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New production technologies, measures to increase productivity or continuous improvements - manufacturing has always been subject to a variety of changes. Concepts for continuous factory planning as well as first applications of engineering change management in manufacturing help to cope with such changes, but still lack a systemic and contextual view on the management of change in manufacturing. This paper presents a context model for a process-oriented Manufacturing Change Management (MCM), designed to support the understanding of the concept of MCM in academia and industry as well as to create a sound basis for a subsequent, more detailed design of the different MCM-related elements (e.g. MCM process). The context model comprises not only tangible elements (e.g. factory, product), but also intangible elements (e.g. change causes, MCM process) and their relations. Accompanying the context model design, requirements for a detailed design of MCM-related elements are formulated, while the element “change cause” as the starting point of any change in manufacturing is already further detailed and described. Concerning the context model design and the formulation of MCM requirements, both consider not only findings from a broad literature review, but also from different expert interviews and workshops.Autor: Jonas Koch, Nicolas Michels, Gunther Reinhart
A Categorization and Visualization Scheme to Determine Engineering Change Effects in Companies
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Engineering Changes (EC) are very important for companies’ competiveness - they are used to improve and adapt products. But each EC also involves resources and effort for the implementation and may lead to consequences within the company. Therefor a systematically acquisition and comprehension of effects of ECs is essential to decide on ECs. Within this work a categorization was developed based on a literature review and discussions with an industrial working group. The categorization sketches a possible “solution space” of effects and was then visualized in a scheme. Hereby possible effects can be captured at one glance.Autor: Jonas Wickel, Martina Carolina, Langer Stefan, Chucholowski Nepomuk, Lindemann Udo
Comparison of Seven Company-Specific Engineering Change Processes
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The management of engineering changes is an ongoing topic in academia and practice. To define the ideal engineering change process is still a challenge due to the opacity for necessary activities and the lack of efficacious supporting methods and tools. The comparison of seven company-specific engineering change processes gives insights into a detailed activity level of engineering changes in practice. By comparing the processes based on a reference process, commonalities and differences are derived. Coincidental, a generic engineering change reference process was developed, which describes an ideal process with all possible activities and process steps when dealing with engineering changes.Autor: M. Wickel, N. Chucholowski, F. Behncke, U. Lindemann
Approach for model-based change impact analysis in factory systems
Expand Abstract
Due to shortened product innovation cycles, high variant products, demand fluctuation, equipment life cycles, and technology life cycles, regular changes in manufacturing systems are necessary. As elements of a factory are connected via a complex network of relations and flows, single changes can have an impact on the entire manufacturing system. In order to enable a successful change management, companies need to understand and consider all possible change impacts. For this purpose, this paper presents a method for change impact analysis in factory systems. By combination of manufacturing system modeling and a network of manufacturing metrics, change impacts on arbitrary metrics can be estimated. The definition of constraints between factory element properties improves the certainty of the analysis' results. Consecutive required changes are applied directly to the model and are equally considered in the change impact analysis. In an exemplary scenario, the applicability in principle of the approach is demonstrated, but also, current limitations and further research activities are identified.Autor: Harald Bauer, Alexander Schoonmann, Gunther Reinhart
Process design for the management of changes in manufacturing: Toward a Manufacturing Change Management process
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The efficient and effective management of changes in manufacturing constitutes a key success factor for industrial enterprises in a highly dynamic world. Despite its undoubted importance, the management of manufacturing changes as a dedicated field of research has rarely been a focus of engineering science. However, other fields of research, such as Engineering Change Management (ECM) or continuous factory planning, investigate similar topics (ECM) in a different domain (Product Development) or possess the same object of observation (manufacturing/factories) focusing on different approaches (factory planning). Based on the broad basis of literature available in these fields, a dedicated process for the management of changes in manufacturing – an MCM process – is designed. Guided by the Design Research Methodology (DRM), a total of 42 processes and related process requirements have been comparatively analyzed for the MCM process design. In addition to further detailed analyses of process stages, the article elaborates on the validation approach and results as well as the derived need for further research in the field of Manufacturing Change Management (MCM).Autor: J.Koch, A.Gritsch, G.Reinhart
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Kontakt
Harald Bauer, M.Eng.
Technical University of Munich
Harald.Bauer@iwb.mw.tum.de
Tel.: +49 89 289 16587
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Permanently evaluating and adopting suitable production technologies due to the dynamic environment is a major challenge for producing companies. However, influencing factors that show cyclic behavior can be anticipated and are predictable to a certain extent. Thus, lifecycle models facilitate the forecast of predictable factors and assist in deriving recommendations for action timely. The developed cycle-oriented planning and evaluation approach provides a cycle stage specific technology requirements profile. The conceptual framework ascertains the suitability of established production technologies using fuzzy sets to meet the vagueness inherent in soft requirements. The presented extension of the production cycle model provides a holistic framework to identify deficits concerning properties of established production technologies proactively. This enables a continuous technology evaluation approach resulting in the timely identification of technological need for action.Autor: Hollauer, Christoph; Lang, Christopher; Wilberg, Julian; Weking, Jörg; Dengler, Christian; Böhm, Markus; Krcmar, Helmut; Lohmann, Boris; Omer, Mayada
Dokumententyp: Konferenzbeitrag
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New production technologies, measures to increase productivity or continuous improvements - manufacturing has always been subject to a variety of changes. Concepts for continuous factory planning as well as first applications of engineering change management in manufacturing help to cope with such changes, but still lack a systemic and contextual view on the management of change in manufacturing. This paper presents a context model for a process-oriented Manufacturing Change Management (MCM), designed to support the understanding of the concept of MCM in academia and industry as well as to create a sound basis for a subsequent, more detailed design of the different MCM-related elements (e.g. MCM process). The context model comprises not only tangible elements (e.g. factory, product), but also intangible elements (e.g. change causes, MCM process) and their relations. Accompanying the context model design, requirements for a detailed design of MCM-related elements are formulated, while the element “change cause” as the starting point of any change in manufacturing is already further detailed and described. Concerning the context model design and the formulation of MCM requirements, both consider not only findings from a broad literature review, but also from different expert interviews and workshops.Autor: Hollauer, Christoph; Lang, Christopher; Wilberg, Julian; Weking, Jörg; Dengler, Christian; Böhm, Markus; Krcmar, Helmut; Lohmann, Boris; Omer, Mayada
Dokumententyp: Konferenzbeitrag
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Engineering Changes (EC) are very important for companies’ competiveness - they are used to improve and adapt products. But each EC also involves resources and effort for the implementation and may lead to consequences within the company. Therefor a systematically acquisition and comprehension of effects of ECs is essential to decide on ECs. Within this work a categorization was developed based on a literature review and discussions with an industrial working group. The categorization sketches a possible “solution space” of effects and was then visualized in a scheme. Hereby possible effects can be captured at one glance.Autor: Hollauer, Christoph; Lang, Christopher; Wilberg, Julian; Weking, Jörg; Dengler, Christian; Böhm, Markus; Krcmar, Helmut; Lohmann, Boris; Omer, Mayada
Dokumententyp: Konferenzbeitrag
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The management of engineering changes is an ongoing topic in academia and practice. To define the ideal engineering change process is still a challenge due to the opacity for necessary activities and the lack of efficacious supporting methods and tools. The comparison of seven company-specific engineering change processes gives insights into a detailed activity level of engineering changes in practice. By comparing the processes based on a reference process, commonalities and differences are derived. Coincidental, a generic engineering change reference process was developed, which describes an ideal process with all possible activities and process steps when dealing with engineering changes.Autor: Hollauer, Christoph; Lang, Christopher; Wilberg, Julian; Weking, Jörg; Dengler, Christian; Böhm, Markus; Krcmar, Helmut; Lohmann, Boris; Omer, Mayada
Dokumententyp: Konferenzbeitrag
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Due to shortened product innovation cycles, high variant products, demand fluctuation, equipment life cycles, and technology life cycles, regular changes in manufacturing systems are necessary. As elements of a factory are connected via a complex network of relations and flows, single changes can have an impact on the entire manufacturing system. In order to enable a successful change management, companies need to understand and consider all possible change impacts. For this purpose, this paper presents a method for change impact analysis in factory systems. By combination of manufacturing system modeling and a network of manufacturing metrics, change impacts on arbitrary metrics can be estimated. The definition of constraints between factory element properties improves the certainty of the analysis' results. Consecutive required changes are applied directly to the model and are equally considered in the change impact analysis. In an exemplary scenario, the applicability in principle of the approach is demonstrated, but also, current limitations and further research activities are identified.Autor: Hollauer, Christoph; Lang, Christopher; Wilberg, Julian; Weking, Jörg; Dengler, Christian; Böhm, Markus; Krcmar, Helmut; Lohmann, Boris; Omer, Mayada
Dokumententyp: Konferenzbeitrag
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The efficient and effective management of changes in manufacturing constitutes a key success factor for industrial enterprises in a highly dynamic world. Despite its undoubted importance, the management of manufacturing changes as a dedicated field of research has rarely been a focus of engineering science. However, other fields of research, such as Engineering Change Management (ECM) or continuous factory planning, investigate similar topics (ECM) in a different domain (Product Development) or possess the same object of observation (manufacturing/factories) focusing on different approaches (factory planning). Based on the broad basis of literature available in these fields, a dedicated process for the management of changes in manufacturing – an MCM process – is designed. Guided by the Design Research Methodology (DRM), a total of 42 processes and related process requirements have been comparatively analyzed for the MCM process design. In addition to further detailed analyses of process stages, the article elaborates on the validation approach and results as well as the derived need for further research in the field of Manufacturing Change Management (MCM).Autor: Hollauer, Christoph; Lang, Christopher; Wilberg, Julian; Weking, Jörg; Dengler, Christian; Böhm, Markus; Krcmar, Helmut; Lohmann, Boris; Omer, Mayada
Dokumententyp: Konferenzbeitrag
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